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一、日常清洁与防堵维护

1. 切粒室清理
   • 班次后清理：每班次结束后，使用专用工具清理切粒室内残留的塑料颗粒、水垢及杂质，防止堵塞刀盘或冷却水道。
   • 周拆解清洗：每周拆解切粒室，用高压水枪或专用清洗剂清除内壁及刀盘缝隙中的顽固污渍，晾干后重新组装。
   • 防结块处理：及时去除条料中的结块，防止大块料进入切粒机；开始拉条时，先少量引入并去掉头部结块，生产高抗冲产品时拉条不超过5根，后续单根粘附引入。
2. 冷却系统维护
   • 流量与温度控制：确认冷却水流量≥5L/min，水温控制在20-40℃，避免水温过高导致塑料颗粒粘连。
   • 月疏通水路：每月用压缩空气反吹冷却水管道，清除水垢及杂质，防止堵塞影响冷却效果。
   • 水质管理：使用去离子水或软化水作为冷却介质，硬度≤50ppm，pH值6.5-7.5，防止水垢生成。

二、关键部件检查与更换

1. 刀具检查
   • 班次检查：每8-12小时目视检查切刀刃口是否磨损、崩刃或积碳，刃口钝化时及时修磨或更换。
   • 修磨标准：使用专用磨刀机修磨刃口，保持角度为30°±2°，修磨后需进行动平衡校正（偏差≤0.5g）。
   • 更换条件：当切刀磨损量超过原厚度的1/3时，需整体更换新刀，建议备3-5套切刀轮换使用。
2. 模板维护
   • 月检查：每月检查模板出料孔是否堵塞或变形，用铜丝刷清理孔内残留塑料，严重磨损时返厂修复或更换。
   • 安装密封：模板安装时涂抹高温硅脂，确保与切粒室密封面贴合紧密，防止漏水。
3. 传动部件检查
   • 皮带/链条：每班次检查皮带/链条张紧度，确保无松动或异常磨损；每3个月检查伸长率，若超过原始长度的3%需更换，同步带需成套更换以保持张力一致。
   • 主轴轴承：每日工作前向轴承座加注适量锂基润滑脂（如NLGI 2号），避免缺油导致过热。
   • 齿轮箱：每班次检查齿轮箱油位，低于油标线时补充ISO VG220工业齿轮油，使用500小时后更换新油。

三、润滑与电气系统保养

1. 润滑保养
   • 润滑点管理：按设备润滑要求，定期向主轴轴承、齿轮箱等润滑点添加或更换润滑油，确保润滑良好。
   • 水泵维护：每月检查水泵叶轮是否磨损，清理进水口滤网，确保水泵流量稳定。
2. 电气系统检查
   • 接线端子：检查电机接线端子是否松动，用兆欧表测量绝缘电阻（应≥1MΩ）。
   • 控制柜清理：清理控制柜内灰尘，检查变频器、PLC等电气元件散热风扇是否运转正常。
   • 防雷击：在雷雨多发地区，安装避雷器或信号保护器，防止雷击损坏电子元件。

四、安全操作与应急处理

1. 操作前检查
   • 切刀间隙调整：每班次生产前，用塞尺调整切刀与模板间隙至0.05-0.1mm，间隙过大会导致颗粒毛刺多，过小易引发切刀崩刃。
   • 切刀温度控制：通过加热棒将切刀温度维持在150-180℃（根据塑料种类调整），温度过低会导致切粒不均匀，过高易粘刀。
2. 停机操作
   • 顺序停机：停机前先降低主轴转速至零，再关闭冷却水阀，最后切断电源。
   • 警示标识：维护时悬挂“禁止合闸”警示牌，并由专人监护。
3. 应急处理
   • 防护装备：操作人员需佩戴防护眼镜、防切割手套及防滑鞋，防止切刀碎片或高温塑料飞溅伤人。
   • 急救准备：配备灭火器及急救箱，定期组织员工演练切粒机卡、漏电等突发情况应急处理流程。

五、特殊工况维护

1. 腐蚀性物料处理
   • 每次使用后需清理切粒室及刀具，防止腐蚀性介质残留导致部件损坏。
2. 高温流体处理
   • 测量高温流体（如蒸汽）时，在变送器前加装冷却装置，防止传感器过热损坏；变送器外壳加装隔热层，避免人员触碰烫伤。
3. 低温流体处理
   • 测量低温流体（如液氮）时，在管道外包裹保温材料，防止结冰导致传感器破裂；在极寒地区加装电伴热带，确保流体温度在变送器工作范围内。