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一、设备维护与安全防护

1. 定期检修核心部件
   • 螺杆与机筒：每运转2500-500小时需解体检查，更换磨损件（如螺杆螺纹、机筒内壁），避免因间隙过大导致物料反流或卡死。
   • 减速箱：使用指定润滑油，每4000小时更换一次；油位需保持在油标刻度线内，防止过热或润滑失效引发齿轮损坏。
   • 冷却系统：定期清理冷却水管路水垢，防止腐蚀导致泄漏；真空定型箱需检查真空泵密封性，避免压力不足影响制品精度。
2. 电气系统安全
   • 电机维护：直流电机每月检查炭刷磨损情况，必要时更换；绝缘电阻需定期测量，确保≥1MΩ。
   • 电控柜：每月吹扫灰尘，防止短路；接线端子需紧固，避免接触不良引发火花。
   • 紧急停机装置：确保急停按钮、安全门锁等装置灵敏可靠，操作人员需熟悉其位置及使用方法。

二、人员操作安全规范

1. 个人防护装备
   • 基础防护：操作人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防切割手套及防砸劳保鞋。
   • 高温防护：接触加热段（如机筒、模头）时需穿戴隔热手套，防止烫伤。
   • 噪音防护：在噪音≥85dB的环境中需佩戴耳塞或耳罩，减少听力损伤风险。
2. 操作流程标准化
   • 启动前检查：确认设备周围无杂物，安全防护装置到位；检查螺杆转向是否正确，避免反转导致设备损坏。
   • 运行中监控：密切关注温度、压力、电流等参数，发现异常（如温度超标、压力波动）立即停机排查。
   • 停机维护：关闭电源后悬挂“禁止合闸”标识牌；清理螺杆残料时需使用专用工具，禁止用手直接接触高温部件。

三、工艺参数控制与风险预防

1. 温度管理
   • 机筒温度：加料段温度需高于均化段，防止物料堵塞；模头温度需严格按工艺要求设定，避免温度过高导致物料分解（产生有毒气体）或过低导致塑化不良。
   • 冷却水温：真空定型箱水温需控制在6-8℃，水冷定型槽水温≤15℃，防止制品变形或表面粗糙。
2. 压力与速度匹配
   • 牵引速度：需略大于挤出速度（通常快5%-10%），避免制品被拉断或堆积；牵引机张力需均匀，防止制品偏心。
   • 真空度控制：真空定型时真空度需保持在0.06-0.08MPa，过高会增加牵引阻力，过低会导致制品尺寸偏差。
3. 物料管理
   • 原料预处理：木粉需干燥至水分≤1%，防止挤出时产生气泡；混合料需过80目筛网，去除大颗粒杂质。
   • 防堵塞措施：料斗需加装振动筛或强制喂料装置，防止木质纤维架桥；定期清理模头流道，避免残料碳化堵塞。

四、环境与应急管理

1. 生产环境要求
   • 清洁度：车间需保持无尘，防止杂质混入物料；地面需防滑，避免人员滑倒。
   • 通风：加热段区域需安装排风装置，及时排出挥发性有机物（VOCs），防止人员中毒。
   • 防火：车间内禁止明火，配备灭火器及消防栓；电气线路需定期检查，防止短路引发火灾。
2. 应急预案
   • 火灾处理：立即切断电源，使用干粉灭火器扑救；若火势较大，需启动应急疏散程序。
   • 人员受伤：轻微烫伤或割伤需用清水冲洗后包扎；严重伤害需立即送医，并保护现场以便后续调查。
   • 设备故障：停机后悬挂警示标识，禁止非专业人员维修；故障排除前需断电并泄压。